지금까지 통나무집은 구조재로 사용된 통나무가 시간이 지나면 쩍 갈라지고, 틈새가 벌어져 황소바람이 들어오는가 하면 나무가 차츰 변색해 처음의 풋풋한 모습을 간직하기 어려웠다. 10여 년간 통나무집을 시공해온 필자는 통나무집이 좋다고만 떠들고 다녔지 실제 문제점을 해결해 보다 살기 편하고 관리가 용이한 통나무집을 지으려고 노력하지 않았다는 점에 대해 반성했다. 전원생활을 꿈꾸는 이라면 누구나 살고 싶은 통나무집을 만들어야겠다는 생각이 절실해졌다. 시흥 건축주가 통나무집 단점들을 하나하나 보완하며 집을 지어보자는 제안에 필자는 혼신의 힘을 다해 궁리하고 대안을 찾아나갔다. 이윽고 보다 진보된 노치스타일 통나무집이 완성됐다.

글 김종근<목지가木之家대표> 010-7599-6332 www.mokziga.com

 

2009년《전원주택라이프》에 실린 통나무집 관련 기사를 봤다는 한 고객이 건축 문의 전화를 했다. 그는 통나무집을 만들어 살고 싶은데 몇 가지 단점들 때문에 고민하고 있었다. 기존 수공식 통나무집으론 건축주가 우려하는 통나무집의 단점을 해결해주기엔 부족한 부분이 많았다.

수공과 기계 가공의 혼합

첫 번째 물음은 '통나무 껍질을 벗기는 수작업을 거쳐야만 웅장함을 표현할 수 있을까'하는 것이었다. 통나무집 시공 방식에는 수공식과 기계식이 있다. 통나무집 빌더Builder 기술이 아무리 좋아도 기계 가공 통나무만큼 정교하지 못할 거라는 생각으로 기계가공을 결정했다. 그럼 이것은 기존 기계 가공식 통나무집 형태로 나오는 게 아닌가 하겠지만 수공식 통나무처럼 웅장한 멋을 내기위해 말구末口(끝마구리, 자른 통나무 위쪽 끄트머리 부분)가 평균직경 40㎝ 이상 굵고 곧은 양질의 통나무를 선별했다. 수종은 북미산 더글라스-퍼(미송)였다.
정통 수공식 통나무집은 손으로 원목 박피를 거쳐 그라인더Grinder로 표면을 연마한 후 횡으로 하나하나 쌓아 올리기에 많은 시간과 인건비가 들어간다. 반면 기계 가공식은 수공식 통나무집의 최대 과제인 박피와 샌딩을 사람이 하지 않아 시간과 비용 면에서 절반은 절약된다. 다음 과제는 기계 가공을 통해 수공식 통나무집과 같은 웅장한 외형을 뽑아내는 것이었다. 물색 끝에 길이 10m이상 굵기 30㎝ 이상 원목을 가공할 수 있는 공장을 찾았다.
그 다음 문제는 통나무가 열 십十자로 겹치는 노치Notch 부분 가공. 우람한 나무의 노치를 제작할 수 있는 공장을 찾지 못해 결국이 부분은 전문 빌더의 수작업을 통해 해결했다.

통나무 사이 가스켓과 퍼마칭크로 기밀 시공

아무리 정교하게 가공해도 시간이 지나면서 통나무가 갈라지고 수축되고 변형돼 처음 모습과 다르게 틈이 생기는 것이 문제였다.
건조 시 수축되는 정도를 예측, 계산해 얻고자 하는 실제 원목보다 크게 제재하고 변형 예방을 위해 자연건조를 거친 통나무를 한 달간 인공건조 시켰다. 이렇게 해서 함수율 15% 이내 부재를 얻었다.
한 달이라는 긴 인공건조 기간을 통과한 통나무들을 다음 단계를 위해 가공공장으로 옮겼다.
이제는 '어떻게 가공해야 빗물 등 외부환경이 내부까지 미치지 못할까'에 대한 고민이 이어졌다. 통나무와 통나무의 결합력을 높이기 위해 하부 통나무에 골을, 상부 통나무에 촉을 만들기로 하고 골과 촉의 깊이와 높이를 결정했다. 빗물 침투 방지를 위해 외부쪽은 약간 아래로 경사지게 만들고 골과 촉 사이 가스켓을 이중 시공했다. 그리고 통나무를 쌓아올리는 과정에 건물의 기밀을 위해 통나무 사이 퍼마칭크를 바르는 방법을 선택했다.
건조와 가공 과정을 거친 원목은 가조립 기간에 비를 맞지 않는 것이 관건이다. 모든 부재를 지붕이 있는 작업장으로 옮겨 두달간 1차 조립을 완성했다. 가조립을 거친 후 드디어 제재-건조-가공 과정을 거친 통나무가 하나하나 크레인에 들려 집이 완성돼 갔다.
비로소 완성된 통나무집은 수공식 못지않게 통나무집 본연의 웅장한 멋이 만끽 됐고 골과 촉의 가공과 단열 시공은 완벽하게 그 기능을 해냈다. 기계식과 수공식의 절묘한 조화였고 통나무집 단점을 100퍼센트는 아니지만 상당 부분 해결했다. 자연 친화형 주택, 통나무집을 원하는 건축주들을 위해 앞으로 통나무집의 진화는 계속 될 것이다.

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